精益管理    價值創(chuàng)造

　　中船集團(tuán)旗下中國動力子公司中船動力下屬中船三井近兩年生產(chǎn)任務(wù)激增，五軸加工中心作為生產(chǎn)的瓶頸設(shè)備，生產(chǎn)負(fù)荷增加了25%。上限為69%。然而，設(shè)備非加工時段暴露出大量浪費，如路徑規(guī)劃低效、手動操作冗余、調(diào)試等待頻發(fā)等，導(dǎo)致效率損失較大，設(shè)備綜合利用效率（簡稱OEE）為48%。

　　面對產(chǎn)能目標(biāo)與設(shè)備效率的尖銳矛盾，公司成立“五軸加工中心設(shè)備綜合利用效率（OEE）提升”專項改善小組，設(shè)定目標(biāo)達(dá)到64%（在基準(zhǔn)期2023年末44%基礎(chǔ)上，提高20個百分點），確保2025年度產(chǎn)量達(dá)成。主要改善措施如下：

　　一、建立設(shè)備作業(yè)工時記錄規(guī)范，準(zhǔn)確把握現(xiàn)狀

　　基于系統(tǒng)圖、關(guān)系圖，建立車間OEE指標(biāo)分析規(guī)范；依據(jù)設(shè)備運行邏輯，識別作業(yè)寫實記錄內(nèi)容，設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)記錄表格；組織設(shè)備操作人員、一線管理人員進(jìn)行寫實記錄，形成機(jī)床加工工時記錄匯總表，并與DNC系統(tǒng)自動采集的設(shè)備運行數(shù)據(jù)交叉對比分析，準(zhǔn)確把握設(shè)備運行現(xiàn)狀。

　　二、落實設(shè)備作業(yè)工時記錄規(guī)范，確保與OEE相關(guān)工時準(zhǔn)確記錄，確保后續(xù)分析準(zhǔn)確性

　　跟蹤設(shè)備每日OEE相關(guān)工時數(shù)據(jù)記錄情況，特別是重點關(guān)注OEE較低的設(shè)備，確保寫實記錄數(shù)據(jù)準(zhǔn)確；針對特殊時段（如早晚交班等），重點關(guān)注工時記錄情況，避免記錄遺漏；計算當(dāng)前程序理論最大OEE，并嘗試改善提升；明確技術(shù)人員和管理人員巡檢、作業(yè)人員記錄等具體責(zé)任。

　　三、基于公司生產(chǎn)目標(biāo)，量化識別最新的OEE數(shù)據(jù)，深入細(xì)節(jié)，總結(jié)歸納，建立定期分析識別主要問題的工作機(jī)制

由技術(shù)人員對OEE相關(guān)工時數(shù)據(jù)做初步分類統(tǒng)計，并每日跟蹤OEE數(shù)據(jù)表現(xiàn)異常的設(shè)備具體情況；定期組織一線管理人員、設(shè)備操作者，通過總結(jié)寫實-分析數(shù)據(jù)-現(xiàn)場討論三個環(huán)節(jié)，探究影響五軸OEE的真因，形成改善方案，形成固化機(jī)制。

　　四、圍繞識別的重點問題，聯(lián)合相關(guān)部門，重點開展改善

　　根據(jù)問題改善方案，由一線主管技術(shù)人員牽頭，將改善項目細(xì)分，并制定項目執(zhí)行計劃，細(xì)化操作步驟、分配責(zé)任人、規(guī)定完成時間；涉及跨部門問題，提交部門管理者，聯(lián)合其他部門解決技術(shù)方案優(yōu)化、工具工裝采買、設(shè)備故障修復(fù)等工作；定期按計劃檢查完成情況。

　　五、持續(xù)跟蹤各措施的執(zhí)行效果，并予以持續(xù)改善

　　項目組持續(xù)跟蹤刀具優(yōu)化、程序提升、工藝優(yōu)化、工具工裝改善、輔助時間剝離、刀具配置、換產(chǎn)交班、減少機(jī)修等8個方面共15項改善。

圖 OEE數(shù)據(jù)記錄表

　　經(jīng)過改善課題小組6個月的專項攻關(guān)，五軸加工中心OEE提升實現(xiàn)三級跨越。核心指標(biāo)突破，OEE由48%提升至64%，年度釋放產(chǎn)能價值約320萬；過程浪費銳減，非增值時間占比從52%降至36%；組織動能迸發(fā)，員工提交改善提案20項，采納19項，員工改善熱情提升；工作機(jī)制初步建立，未來可在其他加工生產(chǎn)設(shè)備上推廣應(yīng)用，推動加工效率的長效躍升。

來源：中船動力